- Pengertian Material Requirement Planning (MRP)
Ada beberapa
pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut :
- Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).
- Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998).
- Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).
Perencanaan MRP ini
mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan
material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu
Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan
dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus
untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan,
menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta
secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan
tidak pasti.
Ada empat tahap
dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah
sebagai berikut :
- Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)
Netting adalah
proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih
antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.
- Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)
Lotting adalah
menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil
perhitungan netting.
- Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
Offsetting bertujuan
untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan
dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.
- Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
Exploding adalah
proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya,
berdasarkan pada rencana pemesanan.
- Proses MRP
Proses MRP merupakan
aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produk
dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah
dengan mengetahui lead time setiap komponen, menentukan kebutuhan
kotor, kebutuhan bersih, persediaan on hand, rancana pemesanan,
rencana penerimaan dan rencana realisasi penerimaan.
- Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk memproduksi sejumlah barang tertentu.
- Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan produknya adalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila waktunya sudah diketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu mulai dari persiapan sampai penyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan berhadapan dengan waktu menunggu, pemindahan, pembelian dan mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu untuk kegiatan-kegiatan ini disebut dengan lead time.
- Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian dan pengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item untuk menghasilkan produk tersebut.
- Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada keseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.
- Output MRP
Keluaran MRP adalah
informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan pengendalian produksi.
Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan
waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana
pemesanan, maka kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat
diketahui. Selain itu proyeksi kebutuhan kapasitas juga akan
diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas perencanaan
kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya.
- Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Tujuan
Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan
prioritas item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada
sistim produksi. Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan
menggunakan sistim MRP tidak berbeda dengan sistim lain yakni:
- memperbaiki layanan kepada pelanggan,
- meminimisasi investasi pada inventori, dan
- memaksimisasi efisiensi operasi
Filosofi
MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada
jumlah, waktu dan tempat yang tepat.
- Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)
- Keunggulan MRP diantaranya:
- Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,
- Mengurangi harga jual,
- mengurangi persediaan,
- Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,
- respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,
- kemampuan mengubah skedul master,
- mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)
- Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh :
- kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,
- MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan,
- mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua pendekatan tersebut,
- membutuhkan akurasi operasi,
- kesulitan dalam membuat skedul terinci.
- Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)
Cara kerja sistim
MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk
membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS)
yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama
periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan
kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi
untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
Referensi
:
Tidak ada komentar:
Posting Komentar